钢材铝材进厂，出来的是“豹”和“虎”

■发动机

■发动机生产车间。

■全铝车身生产车间。

探访奇瑞捷豹路虎江苏常熟工厂

今年,新快报记者两次走进位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎工厂。第一次是在4月份参观捷豹车身制造,当时对没有看到其它汽车工厂那样的“火花四溅”而深感奇怪,之后了解到这是“铆接”的车身是全铝车身的独特工艺所在,深感佩服。

而最近这次,没想到可以去到捷豹路虎的发动机工厂参观——这只“豹子”终于放开福特的“制约”,自己生产发动机了!这可是它家海外的第一条发动机生产线啊。对于这个工厂、这个企业,发动机生产线的上马,按照大白话讲,这几乎就是“拉着钢材、铝材进厂,出来一辆辆捷豹路虎的节奏”。

如果说男孩子天生对机械是既尊重又好奇的话,那么这其实就是“匠品”的魅力体现,让我们一起解读一下它吧。

■新快报记者 何军 文/图

●发动机

与英国同步的工厂品质

7月21日,奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂正式开业。作为目前捷豹路虎在海外的首个发动机工厂,全新发动机工厂初始产能达13万台,其首款产品为捷豹路虎最新的Ingenium 2.0升涡轮增压四缸发动机,将搭载于奇瑞捷豹路虎揽胜极光、发现神行、XFL车型以及未来其他产品上。

全新Ingenium 2.0升四缸发动机达到与英国同步的工厂品质,采用陶瓷滚珠轴承技术的双涡管涡轮增压器,以极为灵敏的响应,令发动机在低转速区间即可获得高扭矩输出。连续可变气门升程技术通过优化各转速下的进气量,进一步提高燃烧效率,确保随时获得最大扭矩及动力输出。

钢材进来,发动机出去

奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂的机械加工自动化率高达100%,缸体、缸盖、曲轴三大发动机核心部件均实现厂内自制。高度灵活的柔性化生产线可同时生产多款发动机,机械加工和装配全过程应用了最新的托盘加工技术,能够高效地完成多种产品混线生产的快速切换。

基于对品质的极致追求,奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂在每一个制造、检测环节都追求细致入“微”。恒温恒湿的“无尘车间”采用媲美光学产品及口服制剂的生产标准,通过正压控制,最大程度降低微小粉尘等污染物对于加工零件品质的影响,并避免金属热胀冷缩,从而确保机加工精度。

微米级专业机加刀具、测量精度细于发丝1%的三坐标检测仪、世界首台马尔全自动粗糙度轮廓测量仪等行业领先的专业加工检测设备,无不以微米级的精度征服严苛标准。

●车身

“全铝”汽车比例不足1%

目前,全球使用全铝车身技术的汽车比例依然不足1%。不是车企不想上,是因为成本控制,一般铝板件材料成本将比普通钢板增加2-5倍。这个成本差异实在太大了。另一方面,铝合金工艺复杂、技术要求高的“怪”脾气不是谁都能驾驭,这也是汽车工程师对它又爱又恨的原因。目前,已经国产的车型中只有全新捷豹XFL采用全铝车身技术。

前面说到,捷豹是全世界铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。国产后,奇瑞捷豹路虎理所当然地把最先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国,建立起了一个国内首家专制全铝车身车间。

“自冲铆接”没有一丝火花

常熟工厂车间内,与传统的车身焊装车间最大的不同是,现场在生产当中并没有想象中火花四溅的情景,火花少最直接代表着产生的销烟、灰尘就会少。

这是由于它采用了“自冲铆接”的工艺。自冲铆接技术为冷连接技术,车身连接处不会产生热变形,无飞溅产生,仅需气源,无需循环水冷却,整个过程无任何污染物产生,比传统焊接节能70%。

铆接可能大家比较陌生,焊接都懂,钢车身比较常见的工艺就是焊接了,焊接有很多缺点,例如应力集中、工艺缺陷多、如果长时间在振动环境下,容易产生裂纹,疲劳断裂。奇瑞捷豹路虎就率先把铆接胶合技术应用到汽车制造行业。自冲铆接技术是航天级的技术,所有的飞机的外蒙皮,上面密密麻麻的铆钉就是这样的技术。

铆接技术有哪些优势呢?首先,奇瑞捷豹路虎常熟生产基地的伺服电机已经达到60-80KN的压力,无需预留孔,可以将铆钉直接压入待铆接板材,成型后,充盈于铆模之中,这样不需要热源的铆接技术避免了车身材料在连接处的热变形。通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时,使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

那么铆接的密封性如何?铆接板件在铆接点之间会有间隙,而这个间隙会影响整车的NVH(噪声、振动与声振粗糙度)特性,然而在奇瑞捷豹路虎有一个秘诀,就是车身结构的黏合剂,通过与车身结构黏合剂的组合使用,不仅能把振动和噪声堵死,车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。

全铝车间百分百自动化

全铝车身车间占地48000多平方米,奇瑞捷豹路虎给到了工人一个宽敞到“奢侈”的工作和休息区域。但重点不是这个车间的面积,而是这个车间的技术含量大到让人惊诧。纵观整条生产线,大量来自ABB公司的、Henrob公司提供的供钉系统及铆枪,以及SCA公司的涂胶系统在有条不紊地协同合作,自动化程度非常高。

比如焊装车间有307台“瑞典ABB” 机器人手臂,平均120秒焊装完成一台车;冲压车间自动化率达90%,拥有国内最快的压机线,只需3秒便可出一个件;全铝车间,自动化率达到了100%,像捷豹XFL车身上共有2754个铆点,这2754个铆钉都是由335台铆接机器人完成。

本来,大规模自动化生产是为把人从劳累的体力劳动解放出来,到现在机器人的数量往往成为衡量汽车生产企业工艺水平的重要标准。有了足够多的机器人就可实现大规模生产,可以保证产品品质的一致性和稳定性。它还可以让生产更有效率,比如在新车型和新工艺出来时,只用调整电脑程序,节约了人工培训的周期。

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